一、职工的安全生产行为
1.克服生产人员的错误心理
人在操作过程中为什么会出现失误？为什么其操作动作会出现错误、存在缺陷呢？研究证明，在事故发生前，操作人员操作时往往存在以下几种心理状态：
（1）自己认为有经验，认为绝对安全而进行作业。
（2）虽然感到有一些危险，但认为无关紧要而继续进行作业。
（3）虽然实际有危险，但当时没有感觉到危险而进行作业。
（4）没有意识到有危险，或者没有估计到有危险而进行作业。
（5）认为作业太简单，无所谓，只凭过去的经验进行作业。
（6）主观认为自己的操作方法是正确的，事故是由于第三者及其他方面的错误引起的。
2.根除生产人员的错误行为
人的不安全行为主要有以下几类：
操作失误，忽视安全，忽视警告
具体表现为：未经允许开动、关停、移动机器；开动、关停机器时未给信号；开关未锁紧，造成意外转动、通电或泄漏等。
在机器运转时进行加油、修理、检查、调整、焊接、清扫等工作；忘记关闭设备，任意开动查封或非本工种的设备；忽视警告标志、基本信号；操作失误（如按钮、阀门、扳手、把柄的操作错误）；超限（如超载、超速、超期限等）使用设备；酒后作业。
作业时有分散注意力的行为；禁火区擅自动用明火或抽烟；非特种作业者从事特种作业，等等。
用手代替工具进行操作
具体表现为：用手代替手动工具操作；用手清除切屑；用手拿住工件进行机加工，而不用夹具进行固定。
冒险进入危险场所
冒险进入防空洞、地坑、压力容器及半封闭场所；接近无安全措施的漏料处；未经安全监察人员允许进入油罐、气柜或井中；在起吊物下作业、停留；在绞车道、行车道上行走；非岗位人员任意在危险、要害区域内逗留。
攀、坐不安全位置
主要是指攀、坐平台护栏、汽车挡板、吊车吊钩等不安全位置。
未正确使用个人防护用品
具体表现为：该穿的不穿，如电气作业不穿绝缘鞋，电焊作业不穿白色帆布工作服；该戴的不戴，如高处作业不戴安全带、安全帽，在有颗粒飞溅的场合作业不戴防护镜，使用电动工具不戴绝缘手套；不该穿的乱穿，如铸造、锻造作业穿背心，在易燃易爆、明火、高温等场所穿化纤服装，高处作业穿硬底鞋；不该戴的乱戴，如戴手套操作旋转机床；不按规定穿戴个人防护用品，如袖口未扎好，衣角不扣紧。
存放物体不当
特别是对易燃、易爆危险品和有毒物品处理不当。
3.规范生产人员的安全行为
规范操作人员的安全行为
为克服人的不安全行为，就需要对人的作业行为有一定程度的约束，即针对人的不安全行为，制定规章制度和操作规程，规范操作者的行为，并经常教育操作人员自觉遵章守纪。目前，企业基本上都有一套比较完善的规章制度，解决了无章可循的问题。
但在一些班组中，有章不循、违章不究、管理措施不力的问题依然比较严重。因此，在制定安全规章制度和操作规程时要注意：
（1）要结合本班组的具体情况和操作实际。
（2）要针对容易发生事故的重点部位（岗位）作出具体明确的规定。
（3）要从本企业及同行业的事故中吸取教训。
（4）要符合国家有关的法律法规和标准。
发动班组成员共同制定章程
在制定符合安全行为的规章制度和操作规程时，切忌用硬性规定的办法。应发动全体班组成员充分讨论，达成共识，然后归纳整理作为大家的行动准则。这样，才能实现人人自觉遵守、相互监督的良好的班组安全氛围。
4.劳动者安全生产的应尽义务
劳动者在安全生产方面享有相应权利的同时，也要尽好自己的义务。劳动者在安全生产方面的义务主要包括：
（1）遵守国家有关安全生产的法律、法规和各项规章制度。有关安全生产法律、法规和规章制度是安全生产的基本要求和保证，每一个从业人员都有义务认真遵守。
（2）在作业过程中严格遵守本单位的安全生产规章和操作规程，服从安全生产管理。
（3）在作业过程中正确佩戴和使用防护用品，严禁在作业过程中放弃使用防护用品和不正确佩戴以及使用劳动防护用品。
（4）自觉地接受安全生产教育和培训，增强事故预防和应急处理能力。
（5）发现事故隐患或者其他不安全因素，应立即报告，以便及时处理。
二、物品和环境的安全状况
1.物品的不安全状态类型
物品的不安全状态一般有以下几种类型：
（1）防护、保险、信号等装置不全或存在缺陷如无防护罩或防护罩未在适当位置，无安全保险装置，无报警装置，无安全标志，电气装置带电部分裸露等。
（2）设备、设施、工具、附件存在缺陷包括设计不当，结构不符合安全要求，如制动装置有缺陷，工件有锋利毛刺、毛边等；强度不够，如起吊重物的绳索不符合安全要求等；设备在非正常状态下运行，如设备超负荷运转等；维修、调整不良，如设备保养不当、设备失灵等。
（3）个人防护用品用具，如防护服、手套、护目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、安全鞋等缺少或存有缺陷。
（4）生产（施工）场地环境不良如照明光线不良，通风不良，作业场所狭窄，作业场地杂乱，操作工序设计或配置不安全等。
另外，原材料、产品（或中间产品）因其本身的物理、化学的性质，也会构成一定的危险性，即不安全状态。
在作业现场，由于存在这些物品的不安全状态，随时都有发生事故的可能性。如人被高速运转的机器轧伤、轧死；人遭坠落物体的打击而受伤害；易燃易爆危险品在有火种、受碰撞的情况下引起火灾或爆炸；高温蒸汽的跑、冒、滴、漏，潜藏着烫伤人的危险；化工生产管道的泄漏极可能造成作业人员中毒、窒息；物体堆放不妥容易使通道不畅、本身又容易倒塌等，都是物品的不安全状态对人和其他物体造成危险的明显例子。
从对大量事故的调查分析中看出，物品的不安全状态要引发事故，很多情况下还要有人的不安全行为“配合”。如车床、钻床、铣床高速旋转的部件是一个危险源，但是，只要操作人员切实按照操作规程操作，就不会发生事故。然而，有些机床操作人员无视规章制度，违章戴手套，有的女职工违章不戴工作帽，以致操作者的手、头发被卷进高速旋转的工件和刀具之中而受伤害的事故屡有发生。
2.加强物品的安全管理
物品的不安全状态在生产过程中总是存在的，其本身是一个动态变化的过程。物品的不安全状态经过人们的检查、发现和整改而被消除，但随着时间的推移、生产的不断进行，又可能重复出现或产生新的不安全状态。因此，对物品的不安全状态的管理也是一件经常性的工作。班组要结合各自作业场所的特点，做好对物品的不安全状态的管理。
（1）加强对作业场所的安全检查，及早发现问题，依靠本班组的力量或报告上级，及时妥善地整改。
（2）加强生产设备管理，按规定做好设备和安全设施、防护装置的维护保养，使之始终保持良好的工作状态。
（3）不断完善工艺设计，改善作业条件，尽可能地采用机械化、自动化作业，并不断改进操作方法。
（4）设备布置、物料堆放要尽可能地科学合理，保持通道畅通。
（5）彻底清除与本班组无关的物品，及时清扫垃圾、废料，整理现场的原材物料、产品和工具。
（6）彻底清除火种等危险源。
（7）正确穿戴和使用防护用具、用品。
（8）改善作业场所的通风条件，维持适宜的温度、湿度和照明度。
3.生产场所布置不合理的状况
作业场所布置的不良状况主要表现在物品、信息、卫生条件等方面，具体如下。
（1）物品布置不合理：如设备布置不合理；材料、物品的布置与堆放不符合要求等。
（2）现场物料规划不合理：如生产场地、通道、物流路线、物品临时滞留区与交验区、废品回收点等的布置不合理。
（3）安全距离不足：厂房间距、设备布局、间距等不符合安全规范要求。
（4）安全标志不符合要求：主要表现在不按安全生产要求设置各类安全警示标志。
（5）卫生条件不良：如由于生产设备存在跑、冒、滴、漏的现象，使得生产场所脏、乱、差。
4.确保适当的安全生产空间
生产作业需要适当的作业空间，这直接关系到操作人员的操作效率和舒适程度。空间太小，可能会影响到操作人员的活动，影响劳动生产率，有时甚至会引起人身伤害事故；空间太大，则是一种浪费，同样也会影响劳动生产率，并且使操作人员之间相互隔离，产生不必要的疏远感。
要设计出合理的作业空间，就应按照人的操作要求，对机器、设备、工具合理地进行空间布置，并合理地安排机器、设备上的控制装置、显示装置和零部件的位置。在进行空间定位时，应注意以下几点。
考虑操作人员的行动空间
在作业空间中，操作人员的各种动作是为了实现作业目的或实现其自身活动的目的。在实际操作中，操作人员在实现作业目的的动作中，往往会加进一些实现他们自主目的的动作，如离开工作位置或移动等。因此，其活动空间应比作业空间宽敞些，使每个生产岗位有足够的空间。
考虑协同作业空间
实际作业中，常常不是一个人单独作业，而是由多人组成的集体作业。他们在按照自身的任务独自进行作业的同时，还彼此交流信息，相互协作。这种集体作业的空间，并非单个人和物形成空间的简单叠加，必须考虑人与人之间相互交流信息和协同作业的需要，保证作业人员之间的联系方便。
考虑预留空间
生产过程是一个动态过程，预留空间范围在生产中也是动态的，如原材料、半成品、成品的堆放空间，车间内运输设备的移动空间等。作业空间定位确定后，就要考虑进行管线、线路、安全装置等的布置和设计，如材料、物品的搬运路线布局，各种管线的布局，危险部位防护栏或安全装置的设计，车间内各种标志的布设等。
5.开展“4S”安全活动
开展“4S”活动，营造一个清洁、整齐、宽敞、明亮的工作环境，不仅能使物流一目了然，大大提高现场作业的安全性，而且能提升职工的归属感，形成自觉按要求生产作业、按规定使用保养工器具的良好习惯。
要开展好“4S”活动，应把握以下几点：
（1）依靠班组自身力量充分发挥班组成员的创造性，自己动手创造一个整齐、清洁、方便、安全的工作环境。身处自己创造的良好工作环境之中，人们更知珍惜和保持，逐渐养成遵章守纪、严格要求的风气和习惯。
（2）活动要持之以恒开展“4S”活动，短时间内可以取得明显的效果，但要坚持下去，不断深入，就不太容易了。因此，开展“4S”活动，贵在坚持。为此，应将“4S”活动纳入岗位责任制，使每一位职工都有明确的岗位责任和工作标准；搞好检查、评比和考核工作，针对问题，加以改进，使活动不断深入开展下去。
6.安全“4S”活动的内容
所谓“4S”活动，即是整理、整顿、清扫、清洁。整理、整顿的目的在于消除作业场所的混乱状况，创造安全的作业环境。
整理
整理就是把作业场所内的物品分类，把无用的物品从作业场所内清理出去。通过对作业场所的整理，可以改善和增加作业面积，以免磕碰，保障作业安全；同时由于现场无杂物，通道畅通，可提高工作效率，也可提高操作人员的工作情绪。整理是改善作业环境的第一步。进行整理时应遵循以下原则。
（1）对作业场所内各种物品进行分类，区分什么是现场需要的，什么是现场不需要的。把用不到的物品清理掉；把长期不用、但有潜在可用性的物品放置在指定地点；把经常使用的物品放在容易取到的地方。
（2）把现场不需要的物品坚决清理掉，如剩余的材料、多余的半成品、切下的料头、切屑、垃圾、废品、报废的设备等。
（3）彻底搜寻和清理车间的各个角落，包括工位和设备的前后、通道左右以及工具箱内外，使作业现场内无不用之物。
整顿
经过前一步的整理后，对生产现场留下的所需物品进行合理的布置和摆放，以便用最快的速度取到所需之物，在最简捷的流程下完成作业。对作业场所的整顿，可使作业人员在操作中忙而不乱，要用的物品随手可得。这正是安全定置管理的功能所在。
整顿时应注意以下几点：
（1）物品摆放要有固定的地点和区域，以便于寻找，消除因乱放而造成的差错。
（2）物品摆放的地点要科学合理。经常使用的东西应放得近些，偶尔使用或不经常使用的东西则应放得远些（如集中放在车问某处），危险物品应在特定的场所内保管。
（3）物品摆放日视化，使定量装载的物品做到过目知数，摆放不同物品的区域应采用不同的色彩和标志加以区别。
整顿后，作业场所应呈现这样的面貌：区域划分有界限，不同的生产线、工序设有标志牌，工位、设备、工具摆放整齐；物料架有标示，档案柜有标志，文件、记录等物品放置有规则；不同物料用适当的标志来区分，物料和用品放置整齐、妥当、美观；通道畅通、无杂物；工作台台面整洁，抽屉不杂乱等。
清扫
生产现场在生产过程中会产生灰尘、油污、铁屑、垃圾等，使现场变得脏乱，进而使设备精度降低，故障多发；脏乱的现场还会影响操作人员的工作情绪，使人不愿久留。通过清扫可清除生产中产生的脏物，营造一个整洁、明快、舒适的工作环境。清扫时应注意以下几点：
（1）建立清扫责任区，明确责任人。一般情况下，自己使用的物品，如机器、设备、工具等应自己清扫，不设专门的清扫人员。
（2）在对设备清扫时，应注重对它们的维护保养，即把设备清扫同设备的点检结合起来，并同时做好设备的润滑、保养工作。
（3）在清扫过程中，注意调查和发现污染源，以便从源头上加以杜绝。通过改造生产设备，修理损坏部分，以及改进生产工艺，省略产生脏污的工序等，对源流部分进行管理。在无法杜绝污染产生的情况下，应将产生的污染物及时、有效地收集和处理。
清洁
清洁是对前三项活动的保持和深入，在整理、整顿、清扫之后，使现场保持整洁和最佳状态，从而消除产生不安全因素的根源。同时，一个良好的工作环境，可使作业人员能愉快地工作。
清洁过程中应注意以下问题：
（1）工作环境不仅要整齐，而且要清洁卫生，应消除工作环境中的有害因素（如有毒气体、粉尘、噪音和污染源等），保证职工身体健康、心情舒畅。
（2）不仅物品要清洁，作业人员自身也要保持清洁，如工作服要清洁、仪表要整洁等。
（3）作业人员在保持形体整洁的同时，还要有良好的精神面貌和极大的工作热情，讲礼貌，尊重他人。
（4）将整理、整顿、清扫做到制度化、规范化，保持取得的成果。
清洁的标准应包括；地面、墙面清洁；物料架清洁，物料上无积尘；通风良好，空气干净清爽；设备、工作台台面、办公桌桌面清洁；光线充足，亮度适宜。
三、安全色和安全标志的识别
1.安全色与对比色的含义与作用
（1）安全色：它是表达安全信息含义的颜色，用以表示禁止、警告、指令、指示等。应用安全色使人们能够对威胁安全和健康的物体和环境作出尽快的反应，以减少事故的发生。安全色用途广泛，如用于安全标志牌、交通标志牌、防护栏杆及机器上不准乱动的部位等。但它不包括灯光、荧光颜色和航空、航海、内河航运以及为其他目的所使用的颜色。
（2）对比色：它是使安全色更加醒目的反对衬色。
2.安全色代表意思与使用场所
编号颜色表示事项使用场所
1红色
a.禁止
b.停止
c.危险
d.紧急
e.防火用在表示禁止、停止、危险、紧急、防火等事项的场所，如危险区禁止入内；一般信号灯“停止”；道路施工中红色标志灯；装载火药等危险车辆的夜间标志；表示消防栓、灭火器、火警警报设备及其他消防用具所在位置等。
2黄色
a.注意事项
b.警告注意用在有必要促使注意事项的场所。如一般信号的“注意”色光；表示列车进口行驶方向标志灯；厂内危险机器和坑边周围的警戒线；行车道中线；机械齿轮箱内部；安全帽等。
3绿色
a.安全
b.通行
c.救护表示有关安全、通行及救护的事项及场所。如矿坑内避险处悬挂的标志灯；一般表示“通行”的信号；表示急救箱、担架、救护所、急救车等位置；车间内安全通道；消防设备和其他安全保护设备的位置。
4蓝色
a.指令：必须遵守的规定
b.引导事项指令标志：如必须佩戴个人防护用具；道路上指引车辆和行人行驶方向的指令；表示停车场的方向及所在位置。
5白色辅助色，主要用于文字、箭头以达指引目的用于指示方向以达到“指引”的目的。
6红色与白色间隔条纹禁止越过交通、公路上用的防护栏杆。
7黄色与黑色间隔条纹警告危险工矿企业内部的防护栏杆；吊车吊钩的滑轮架；铁路和公路交叉道口上的防护栏杆。注：无论是红色、黄色、绿色或蓝色，必须作为安全标志或表示以安全为目的时，才称为安全色，否则只能叫颜色。
3.安全标志的含义与作用
安全标志是由安全色、几何图形和图形符号所构成，用以表达特定的安全信息。此外还有补充标志，它是安全标志的文字说明，必须与安全标志同时使用。
安全标志的作用，主要在于引起人们对不安全因素的注意，预防发生事故。但不能代替安全操作规程和防护措施。航空、海运、内河航运上的安全标志，不属于这个范畴。
4.常见的禁止标志
禁止标志含义是不准或制止人们的某种行动。其图形和含义如下图所示（注：图形为黑色，禁止符号与文字底色为红色）。
禁止乘人禁止合闸禁止靠近禁止跨越禁止攀登禁止启动禁止入内禁止停留禁止通行禁止吸烟禁止烟火禁止饮用禁止用水灭火禁止转动禁止穿化纤服装。
5.常见的警告标志
含义是使人们注意可能发生的危险。其图形和含义如下图所示（注：图形、警告符号及字体为黑色，图形底色为黄色）。
当心中毒当心坠落当心绊倒当心爆炸当心车辆当心触电当心电缆当心电离辐射当心吊物当心腐蚀当心感染当心弧光当心滑跌当心火车当心机械伤人当心激光当心坑洞当心落物。
6.常见的指令标志
指令标志含义是告诉人们必须遵守。其图形和含义如下图所示（注：图形为白色，图形底色为蓝色）。
必须穿防护服必须穿防护鞋必须穿救生衣必须戴防尘口罩必须戴护耳器必须戴防毒面具必须戴安全帽必须戴防护帽必须戴防护手套必须戴防护眼镜必须加锁必须系安全带。
7.常见的提示标志
提示标志含义是向人们提示目标的方向。其图形和含义如下图所示（注：提示标志的底色为绿色，文字为白色。）
可动火区避险处紧急出口
四、生产场所隐患辨识及治理
1.第一类危害现象
根据能量意外释放理论，生产过程中存在的、可能发生意外释放的能量或危险物质称作第一类危害。正常情况下，生产过程的能量或危险物质受到约束或限制，不会发生意外释放，即不会发生事故，一旦这些约束、限制能量或危险物质的措施失效或遭到破坏，事故将不可避免。常见的第一类危害如：产生、供给能量的装置、设备；使人体或物体具有较高势能的装置、设备、场所；能量载体；一旦失控可能产生巨大能量的装置、设备、场所，如强烈放热反应的化工装置等；危险物质，如各种有毒、有害、易燃易爆物质等。第一类危害具有的能量越多或包含的物质越多，一旦发生事故危险性就越大。
2.第二类危害现象
导致约束、限制能量措施失效或破坏的各种不安全因素称作第二类危害，它通常包括人、物、环境三个方面的因素。人的因素指人的失误，即人的行为的结果偏离了预定的标准，人的不安全行为可看作人失误的特例。人失误可能直接破坏对第一类危害的控制，造成能量或危险物质的意外释放。例如，扳错了开关使检修中的线路带电；误开阀门使有害气体泄放等。人的失误也可能造成物的故障，物的故障进而导致事故。物的因素通常是物的故障，即由于性能低下不能实现预定功能的现象，物的不安全状态就是一种物的故障。物的可能直接使约束、限制能量或危险物质的措施失效而发生事故，也可能导致另一种物的故障或人的失误。环境因素主要指系统运行的环境，包括温度、湿度、照明、粉尘、通风换气、噪音和振动等物理环境。
3.危害辨识与危险因素
危害辨识是确认危害的存在并确定其特性的过程。
即找出可能引发事故导致不良后果的材料、系统、生产过程或工厂的特征。因此，危害辨识有两个关键任务：
识别可能存在的危险因素，辨识可能发生的事故后果。
为了便于进行危险因素的辨识和分析，必须对危险因素进行分类，危险因素的分类方法有很多，可以按照导致事故和职业病的原因进行分类，或按照事故类别和职业病类别进行分类等。如根据GB13816~92《生产过程危险和有害因素分类与代码》的规定，生产过程中的危险因素可分为三类：
（1）物理性危险因素：包括设备、设施缺陷；防护缺陷；电危害；噪音危害；振动危害；明火；能造成冻伤的低温物质；粉尘与气溶胶；作业环境不良；信号缺陷；标志缺陷等一切物理危害因素。
（2）化学性危险因素：包括易燃易爆性物质；自燃性物质；有毒物质；腐蚀性物质等一切化学性危险因素。
（3）生物性危险因素：包括致病微生物；传染病媒介物；致害动物；致害植物等一切生物性危险因素。
在危害辨识的基础上可确定需要进一步评价的危险因素。危险评价的范围、复杂程度，同辨识的危险的数量和类型及需要了解的问题的深度成正比。
4.常用的危害辨识方法
常用的危害辨识方法包括经验分析法、分析材料性质和生产条件、生产工艺、组织管理措施等，制定相互作用矩阵，以及应用危害评价方法等。
经验分析法
包括对照分析法和类比方法。对照分析法是对照有关标准、法规、检查表或依靠分析人员的观察能力，借助于经验和判断能力，直观地对评价对象的危险因素进行分析的方法。其优点是简便、易行，缺点是容易受到分析人员的经验和知识等方面的限制，对此，可采用检查表的方法加以弥补。类比方法是利用相同或类似工程、作业条件的经验，以及劳动安全卫生的统计资料来类推、分析评价对象的危险因素。
材料性质和生产条件分析法
了解生产或使用的材料性质是危害辨识的基础。危害辨识中常用的材料性质有：毒性、生物退化性、气味阈值、物理性质、化学性质、稳定性、燃烧及爆炸特性等。初始危害辨识可通过简单比较材料性质来进行，如对火灾，只要辨识出易燃和可燃材料，就可将它们分类为各类火灾危害进行进一步的评价。生产条件也会产生危险，或使生产过程中材料的危险性加剧。例如，水就其性质来说没有爆炸危险，然而，如果生产工艺的温度和压力超过了沸点，则存在蒸汽爆炸的危险。此外，分析生产条件也可使有些危险材料免于进一步分析和评价。例如，某材料的闪点高于400℃，而生产在室温和常压下进行，这就可以排除材料引发重大火灾的可能性。在危险辨识时既要考虑正常生产过程，也要考虑生产不正常的情况，既要考虑现时的情况，还要考虑过去和将来出现或可能出现的情况。
应用危险评价方法
很多危险评价方法可用于危险辨识，如安全检查表、如果、怎么办分析、危险可操作性研究等。
安全检查表采取问答形式逐项检查材料、生产过程、生产条件、安全管理等方面存在的危险因素。安全检查表应用广泛，如果分析人员具有丰富的经验，安全检查表是一种有效的危险辨识方法。其缺点是不能预知潜在的危害情况，内容冗长，分析工作繁琐。
如果、怎么办分析和危险可操作性研究方法可使分析人员充分利用自己的经验，发挥其创造性。这两种方法都让分析小组提出和回答一系列问题，可揭示潜在事故的后果，这类方法也称为“头脑风暴法”。用这两种方法可揭示生产过程中用其他方法不易辨识的危险。然而，除非分析人员对这两种方法熟悉且有丰富经验，否则会遗漏一些危险因素。因此，经常将安全检查表和“头脑风暴法”结合起来使用，这样既利用了安全检查表的严格性和连贯性，又保留了“头脑风暴法”的灵活性和创造性。
5.查找事故隐患的途径
查找事故隐患就是把运行系统、设备和设施存在的缺陷和危险因素以及工作过程中人的不安全行为（包括习惯性违章）查找出来。主要从以下几个方面查找：
（1）从本企业、本车间已发生过的事故中，吸取经验教训，分析本班组的安全现状，检查判断本班组是否存在发生事故的可能性，找出尚未觉察到的危险和隐患。
（2）对本班组已发生的事故或未遂事件进行分析，检查目前是否仍存在潜在的危险因素，检查事故预防措施是否真正落实。
（3）将每个班组成员的习惯性违章行为逐一列出，与操作规程对照，提出具体整改措施。
6.辨识危险并查找隐患
辨识危险、查找隐患是企业抓好安全工作的重要手段，是企业领导层、管理层和班组的共同任务。就班组而言，要重点查找“后天”性隐患，其主要内容有：
（1）运行设备、系统有无异常情况，如振动声响、温升、磨损、腐蚀、渗漏等。
（2）设备的各种保护，如电气保护、自动装置、热工保护、机械保护装置等是否正常投运，动作是否准确、灵敏，是否进行定期校验。
（3）运行设备、检修设备的安全措施、安全标志是否符合有关规定和标准的要求。
（4）危险品的贮存、易燃物品的保管和领用是否存在隐患，动火作业是否按有关规定进行。
（5）作业场所的粉尘浓度是否达到工业卫生的控制标准，防尘设施是否正常投用；有毒有害气体物质排放点的通风换气装置是否正常投用。
（6）现场的井、坑、孔、洞、栏杆、围栏、转动装置的防护罩是否符合规定要求；脚手架、平台、扶梯是否符合设计标准。
（7）作业场所照明是否充足，是否按规定使用低压安全灯。
（8）班组成员在作业时是否正确使用个人防护用品，工作中有无习惯性违章行为。
（9）班组成员是否按规定使用安全工器具，是否对其进行定期检查试验。
由于各班组各工种作业的性质不同，查找隐患的重点也不尽相同。为了便于开展自查活动，班组可根据查找隐患的原则要求，结合班组生产实际，制定本班组的安全检查表，上报车间。
车间把相同或相似工种班组的安全检查表进行汇总、整理，上报企业，由企业有关部门组织工会、安全技术部门、生产技术部门进行审核，确认后颁发给各班组。班组即可按照安全检查表中所列的检查项目一一检查对照，确认隐患和研究消除措施。
查找隐患可以按每周（旬）、月、季等几种周期进行，对查找出的事故隐患如实登记，及时上报车间。所填写的登记表应包括如下内容：隐患登记时间、隐患项目名称、隐患地点、隐患类型、隐患危险等级、整改方案等。事故隐患危险等级一般分为五级：一级，不能继续作业，必须停产整改；二级，高度危险，必须立即整改；三级，显著危险，要限期整改；四级，可能危险，需要整改；五级，危险性不确定，需要注意监视。
7.班组开展查找隐患活动的方法
班组在开展辨识危险查找隐患活动中，可采用对照检查的方式，充分依靠班组成员的智慧和经验。在班组长主持开展、全体成员参加的辨识危险查找隐患对照检查活动过程中，班组成员可根据自己的经验和掌握的信息，各抒己见。班组长要把大家分析讨论的重点引导到“危险在哪里？隐患是什么？”这个主题上来，使得讨论的重点突出、目的明确，进而找出岗位作业中存在的潜在危险。在分析讨论的同时，还应适时地使用安全检查表，把班组成员的不安全行为和机器设备的不安全状态都摆出来，加以确认，使班组成员对危险有深刻认识，达到提高安全意识和预防事故能力的目的。
通过全体班组成员参与辨识、评估活动，使得大家对本班组存在的事故隐患有比较清楚的认识。为了统一认识，使整改行动协调一致，必须让每一个人都认同开展这项活动的重要意义，并确认“这里确实潜伏着危险因素”。具体做法是：由班组长将已查出来的隐患项目按危险性的大小依次排列出来，贴在醒目的位置上，按岗位责任制逐项将整改任务确定到人。取得一致意见后，由班组长填写班组事故隐患治理项目登记表，作为班组整改隐患的目标和安全教育与训练的重点。
8.治理事故隐患的原则
在对事故隐患进行治理时，应遵循如下原则：
彻底消除原则
即采用无危险的设备和技术进行生产，实现系统的本质安全。这样，即使人出现操作失误或个别部件发生故障，都会因有完善的安全保护装置而避免伤亡事故的发生。
降低隐患危害程度原则
若事故隐患由于某种原因一时无法消除时，应使隐患危害程度降低到人可以接受的水平。如作业场所中的粉尘不能完全排除时，可通过加强通风和使用个人防护用品，达到降低吸入量的目的。
屏蔽和时间防护原则
屏蔽就是在隐患危害作用的范围内设置障碍，如吸收放射线的铅屏蔽等。时间防护就是使人处在隐患危害作用环境中的时间尽量缩短到安全限度之内，如国家已明确规定了噪音达到某一数值时，职工在此作业环境中的工作时间等。
距离和不接近原则
对带电体应保持一定的距离，为此，规定了各级电压的安全距离。对于危险因素作用的地带，一般人员不得擅自进入。
取代、停用原则
对无法消除隐患的危险场所，应采用自动控制装置或机器代替人进行操作，人远离现场，进行遥控；
或者停用设备，如离带电体安全距离不足时，采用停电方式进行检查。
9.治理事故隐患的重要措施
技术措施
主要包括：采用自动化、机械化作业；完善安全装置，如安全闭锁装置、紧急控制装置，按规定设置安全护栏、围板、护罩等；电气设备的接地、断路、绝缘；作业场所必需的通风换气，足够的照明，或必要的遮光；符合规定要求的个人防护用品；危险区域或设备上设置警告标志。
管理措施
强化现场监督，建立安全流动岗哨；实现标准化作业，规范操作者的安全行为；开展“三不伤害”活动；坚持安全确认制，如操作前确认、开工前确认、危险作业安全确认；推广安全文化，提高安全意识，加大安全技能训练；实施班组安全目标管理；奖优罚责（事故责任者）。
个人措施
操作者在操作前要进行自我安全考查，也就是要求每一个操作者在进入现场工作前，首先进行自我安全提问，自我安全思考。即考虑在作业过程中，“物”会不会发生危险，如出现坠落、倒塌、爆炸、泄漏、倾斜等危险；发生这些危险后，自己会不会受到伤害，如会不会被夹住、被物体打击、被卷入、烧伤、触电、中毒、窒息等。其次进行自我责任思考，考虑万一发生事故，自己应该怎样做，如何将事故的危害程度和损失降至最低。
五、企业的安全生产评价
1.安全性的评价
安全评价是对系统存在的危险性进行定性和定量分析，得出系统发生危险的可能性及其程度的评价，以寻求最低事故率、最少的损失和最优的安全投资效益。
此定义包含三层意思：第一指对系统存在的危险性，首先通过定性和定量的方法进行分析和测定——评价的手段问题；第二是指根据测定和分析的结果与规定的标准相比较，得出系统发生危险的可能性及其程度的评价——危险性的量度问题；第三指寻求最低事故率、最少的损失和最佳的安全投资效益——以最佳对策控制事故，达到安全的目的问题。
任何生产系统，在其寿命周期内都有发生事故的可能。区别只在发生的频率和事故的严重程度（即风险大小）不同而已。因为在作业（制造、试验、安装、生产和维修）的过程中普遍存在着危险性。在一定条件下，如果对危险性推动控制或防范不周，就会发生事故，造成人员伤亡和财产损失。
为了抑制危险性，使其不发展为事故，或减少事故造成的损失，就必须对它有充分的认识，掌握危险性发展为事故的规律，也就是要充分提示系统存在的所有危险性，及其形成事故的可能性和发生事故的损失大小，从而衡量系统客观存在的风险大小。这就是对系统危险性的辨识过程，发现和测出新的危险性和危险性的变化。计算其事故发生率及严重度（危险的定量化），预示其风险率。
根据系统危险性辨识的判断确定需要整改或改造的技术设施和防范措施，使辨识的危险性得到抑制和消除，在技术上可靠，经费上合理，系统最终达到所要求的安全指标（或国家标准），这就是危险性控制能力的评价。
2.机械企业的风险评价方法
原机械电子部对所属企业制定了机械工厂的安全性评价标准。
该标准包括两方面的评价，其一是企业固有危险性评价，即企业危险程度分级。其二是企业安全管理现状的评价，即企业安全性评价。这种评价目的，主要是为了确认企业在安全方面存在的问题，找出相应的安全措施，以提高企业的整体安全（系统安全）。它实际上是给企业提供了安全工作的具体标准，便于企业自身的微观管理。同时也为监察部门、主管部门和工会系统提供监察、管理、监督的具体依据，以具体指标衡量企业是否安全。
企业危险程度分级根据机械工厂使用的设备（设施）及物品的种类，通过对我国机械行业1986年重点企业35年的事故统计分析，鉴于可能发生事故的概率及发生事故后的危害程度确定了16种设备（设施）及物品的拥有量来衡量企业的危险程度。拥有量，即标准中提出的“危险容量”，其中包括了数量的多少和规模的大小，主要考虑，危险容量不同，危险设施（设备）及物品的危险能量也不同。在衡量企业危险大小时，为便于计算，将拥有同一类设备（设施）或物品的危险容量统一分成一、二、三类。三类危险容量高，二类次之，一类最低。
企业安全管理现状的评价，即安全等级的划分，属于另一个范畴。它实际是对企业安全管理水平的评价，其中包括一般行政管理、技术管理和环境管理三方面的安全评价。这种评价不涉及企业固有危险性的大小。危险性大的系统，只要管理很好，安全技术措施（设施）先进，危险得到有效控制，职工安全意识好，同样可以认为该系统的安全性符合要求，评价可得满分。
机械工厂安全性评价标准采用了以安全检查表为依据的评价形式。一般行政管理评价（标准称“综合管理评价”）是综合评价整个企业的安全管理体系、安全管理工作的有效性，组织措施的完善性，以及企业领导者、管理者、操作者的安全素质高低和对不安全行为的控制能力。企业安全管理体系涉及企业各部门、各项工作。
各种人员和生产的过程。综合管理评价共有14项内容，满分240分，占总评分（1000）的24%，其中包括安全科学管理、“三同时”、事故处理、安全目标管理、安全教育、规章制度、操作行为、基础管理、安技措施经费支配、安全机构等。技术管理（标准称“危险性评价”）共有40项内容，满分600分，占评价总分的60%。这40项的确定和每项应得分值的给定的主要依据是机电部重点企业35年重大伤亡事故的分析和多年来各工厂对安全技术的系统总结，除了固有危险性评价（危险等级划分）的16项内容，又增加了化学危险品库、油库、液化气站等24项内容。这些项目既不是按区域划分的，也不是按专业划分，而是按危险性划分。只要危险性大的均被列入评价内容，其中包括有害作业、防尘防毒、特种作业人机匹配、安全通道、车间布局等，满分160分，占评价总分的16%。
3.化工企业的风险评价方法
原化工部是由原化工部劳保所接受原劳动部委托从事工厂危险程度分级国家标准制订工作。现在，化工厂危险程度分级标准已产生第二稿，反映较好，正进一步进行修改，但还未进入试点阶段。总的情况看，该标准征求意见第二稿其危险程度分级标准更详细、具体。标准解析所确定的化工厂危险程度分级程序如下：
（1）将工厂分成若干单元。
（2）计算各单元物质指数。
（3）计算各单元物量指数。
（4）计算各单元固有危险指数。
（5）计算各安全管理修正系数。
（6）确定工厂环境系数。
（7）计算工厂危险指数。
（8）确定工厂危险程度等级。
4.航空航天企业的风险评价方法
原航空部于20世纪80年代初期开始研究应用安全系统工程，目前已有相当基础，1988年颁发了《关于试行危险点控制管理办法的通知》（航空部航调）［1988］1310号文件，通知中指出“对危险点的设备、人员、环境进行特定的控制，通过对人和物的管理，达到良好的安全状态，防止重大事故的发生，保证科研生产的顺利进行”。这是一种企业内部进行的安全评价，并以此加强安全管理的方法。
评价方法程序如下：
（1）危险点的确定。
（2）危险点的管理。
（3）危险点的信息反馈。
（4）相应的奖惩。下面按以上程序予以说明：确定危险点的办法有两种：
第一种是按文件给定的定义的典型危险点确定；
第二种是通过计算危险性数值D来确定。文件规定，危险点分三个等级：
一级危险点指可能造成多人死亡，设备系统造成重大损失的生产场所，如锅炉房、弹（炸）药库、乙炔站等。
二级危险点为可能造成死亡或员工重伤，导致设备造成损失的生产现场，如冲床、木工平刨、带锯等。各单位可按以上定义和典型危险点确定本系统的危险点。
对危险点的管理分一般管理和特殊管理。一般管理包括对规章制度、作业人员、设备设施、环境的管理，日常管理都有明确规定。特殊管理主要是区别危险点的不同等级分别提出了安全检查制和责任制。
5.核工业企业的风险评价方法
1987年10月14日核工业部（现称核工业总公司，以下同）颁发了《核工业部核设施安全分析报告审批管理规定》，这实际上是核工业部对所属单位进行核设施安全评价的指令，其中包括处于设计、新建和营运状态的所有核设施的安全评审。
安全分析报告评审程序为：
（1）按照核设施选址建造、调试运行和最终退役三个阶段进行安全审查，由核设施营运单位提交“核设施安全分析报告”，没有提交能力的单位，可委托有关科研、设计单位进行分析。
（2）部安防局委托技术后援单位对安全分析报告进行审评，并提交审评报告。
（3）部安防局聘请有关专家对评审报告进行审查，提出书面咨询意见和建议。
（4）部安防局编制各阶段“核设施安全分析报告”批准文件，审核选址建造、试运行或最终退役许可证。报主管部长签发。
对安全分析报告内容，核工业部文件提出了十二个大方面的要求。
例如，第一阶段（设施建造前）提出了5条，第二阶段（调试运行前）提出了6条，第三阶段（退役前）提出了4条。
当然，每条都有广泛含义，需要分析定量的数据，并按国家标准衡量是否符合安全要求。
尽管《规定》文字简单，但所涉及的内容繁多，报告评审过程很细，要求很严。整个过程类似于美国原子能委员会提出的《商用核电站风险评价报告》，体现了我国政府对核安全的重视。这种评审不是评价固有危险性的大小，也不是评价安全现状的好坏，而是总体评审核设施是否符合安全要求。任何一点不符合都是不允许的。
六、安全生产的目标及实施
1.制定安全生产目标的内容
制定安全目标包括确定企业安全目标方针和总体目标，制定实现目标的对策措施三方面内容。
企业安全目标方针
企业安全目标方针即用简明扼要、激励人心的文字、数字对企业安全目标所进行的高度概括。它反映了企业安全工作的奋斗方向和行动纲领。企业安全目标方针应根据上级的要求和企业的主客观条件，经过科学分析充分论证后加以确定。譬如某厂某年制定的安全目标方针是：“加强基础抓管理，减少轻伤无死亡，改善条件除隐患，齐心协力展宏图。”再如某公司基于该公司冶金工厂15.2万职工曾连续近七个月未发生工亡事故，还有若干个厂矿三、五年甚至十几年工亡事故为零的事实，又运用线性回归法预测了事故发生的趋势，提出了“两个零”（即人身死亡和重大设备事故为零）的目标方针。
总体目标（企业总安全目标）
总体目标是目标方针的具体化。它具体地规定了为实现目标方针在各主要方面应达到的要求和水平。只有目标方针而没有总体目标，方针就成了一句空话；也只有根据目标方针确定总目标，总目标才能有正确的方向，才能保证方针的实现。目标方针与总体目标是紧密联系、不可分割的。总体目标由若干目标项目所组成。
这些目标项目应既能全面反映安全工作在各个方面的要求，又能适用于国家和企业的实际情况。每一个目标项目都应规定达到的标准，而且达到标准必须量值化，即一定要有定量的目标值。因为只有这样才能使职工的行动方向明确具体，在实施过程中便于检查控制，在考核评比时有准确的依据。一般地说，量化目标可以包括下列各个方面：
（1）各类工伤事故指标：根据《企业职工伤亡事故分类标准》（GB6441—86），主要的工伤事故指标有千人死亡率、千人重伤率、伤害频率、伤害严重率。根据行业特点，也可选用按产品。
产量计算的死亡率（百万吨死亡率、万立方米木材死亡率）。
（2）工伤事故造成的经济损失指标：根据《企业职工伤亡事故经济损失统计标准》（GB6721—86），这类指标有千人经济损失率和百万元产值经济损失率。根据企业的实际情况，为了便于统计计算，也可以只考虑直接经济损失，即以直接经济损失率作为控制目标。
（3）尘、毒、噪音等职业危害作业点合格率。
（4）日常安全管理工作指标对于安全管理的组织机构、安全生产责任制、安全生产规章制度、安全技术措施计划、安全教育、安全检查、文明生产、隐患整改、安全档案。班组安全建设、经济承包中的安全保障以及“三同时”、“五同时”等日常安全管理工作的各个方面均应设定目标并确定目标数值。
对策措施
为了保证安全目标的实现，在制定目标时必须制定相应的对策措施，作为安全目标的不可缺少的组成部分。制定对策措施要避免“蜻蜓点水”，面面俱到，应该抓住影响全局的关键项目，针对薄弱环节，集中力量，有效地解决问题。对策措施应规定时限，落实责任，并尽可能有定量的指标要求。从这些意义来说，对策措施也可以看作是为实现总体目标而确定的具体工作目标。
2.建立安全生产目标的程序
制定安全目标，一般分为三步，即：调查分析评价、确定目标、制定对策措施。现分述如下：
对企业安全状况的调查分析评价
这是制定安全目标的基础。要应用系统安全分析与危险性评价的原理和方法对企业的安全状况进行系统。
全面的调查、分析、评价，重点掌握如下情况：
（1）企业的生产、技术状况。
（2）由于企业发展、改革开放带来的新情况、新问题。
（3）技术装备的安全程度。
（4）人员的素质。
（5）主要的危险因素及危险程度。
（6）安全管理的薄弱环节。
（7）曾经发生过的重大事故情况及对事故的原因分析和统计分析。
（8）历年有关安全目标指标的统计数据。
需要重点控制的对象
通过调查分析评价，还应确定出为了实现安全目标，需要重点控制的对象，一般可以有如下各个方面：
（1）危险点：指可能发生事故，并能造成人员重大伤亡，设备系统造成重大损失的生产现场。
（2）危害点：指尘毒噪音等物理化学有害因素严重，容易产生职业病和恶性中毒的场所。
（3）危险作业。
（4）特种作业：对操作本人，尤其对他人和周围设施的安全有重大危害因素的作业。
（5）特殊人员：指心理、生理素质较差，容易产生不安全行为，造成危险的人员。对危险点、危害点应适当加以分级，以便确定重点控制的范围。
确定目标值
关于确定目标方针和目标项目已如前述，这里再就目标值的确定方法作一讨论。
确定目标值要根据上级下达的指标，比照同行业其他企业的情况。但是不应简单地就以此作为自己企业的数值，而应主要立足于对本企业安全状况的分析评价，并以历年来有关目标指标的统计数据为基础，对目标值加以预测，再进行综合考虑后确定。对于不同的目标项目，在确定目标值时可以有三种不同的情况：
（1）只有近几年统计数据的目标项目，可以以其平均值作为起点目标值。（如经济损失率的统计近几年才开始受到重视，过去的数据很不准确，不能作为确定目标值的依据）。
（2）对于统计数据比较齐全的目标项目（如千人死亡率、千人重伤率等）可以利用回归分析等数理统计的方法进行定量的预测。
对于日常安全管理工作的目标值，可以结合对安全工作的考核评价加以确定。也就是把对安全工作考核评价的指标就作为安全管理工作的目标值。具体地说，就是根据企业的实际情况确定考核的项目、内容，达到的标准，给出达到标准值应得的分数。所有项目标准分的总和就是日常安全管理工作最高的目标值。以此为基础结合实际情况确定一个适当的低于此值的分数值作为实际目标值。这样把安全目标管理和对安全工作的考核评价有机地结合起来就能更加有效地推动安全管理工作，促进安全生产的发展。
制定对策措施
制定对策措施应该抓住重点，针对影响实现目标的关键问题，集中力量加以解决。一般来说，可以从下列各方面进行考虑：
（1）组织、制度。
（2）安全技术。
（3）安全教育。
（4）安全检查。
（5）隐患整改。
（6）班组建设。
（7）信息管理。
（8）竞赛评比、考核评价。
（9）奖惩。
（10）其他。
制定对策措施要重视研究新情况、新问题，譬如企业承包经营的安全对策，采用新技术的安全对策等。要积极开拓先进的管理方法和技术，如危险点控制管理。
安全性评价等。制定出的对策措施要逐项列出规定措施内容，完成日期、并落实实施责任。
3.安全生产目标的实施程序
安全目标管理的实施程序有三：即安全目标的制定和展开、安全目标的实施和成果的考核评价。三个程序紧密衔接，构成一个管理周期。在实施安全目标管理的全过程中都要重视人的因素，充分发挥各级组织和每个职工的积极性。提倡民主协商，强调自我管理自我控制。为了做到这点，对领导也相应地提高了要求。领导不应只是凭借职权，发号施令，而要既善于激励调动群众，又能及时给予正确的指导和有益的帮助。
4.安全生产目标的实施工作
在制定和展开安全目标后就转入了目标实施阶段。
在这个阶段中要着重做好自我管理、自我控制、必要的监督检查以及信息交流这三方面的工作，现分述如下：
权限下放、自我管理、自我控制
这是目标实施阶段的主要原则。在这个阶段，企业从上到下的各级领导、各级组织、直到每一个职工都应该充分发挥自己的主观能动性和创造精神，围绕着追求实现自己的目标，独立自主地开展活动，抓紧落实，实现所制定的对策措施。要把实现对策措施与开展日常安全管理和采用各种现代化安全管理方法结合起来，以目标管理带动日常安全管理，促进现代安全管理方法的推广和应用。要及时进行自我检查、自我分析，及时把握目标实施的进度，发现存在的问题，并积极采取行动，自行纠正偏差。在这个阶段，上级对下级要注意权限下放，充分给予信任，要放手让下级自己去实现目标，对下级权限内的事，不要随意进行干预。
监督检查
目标实施主要依靠各级组织和广大职工的自我控制，但也不能放松上级对下级的指导帮助、协调和控制工作。要实行必要的监督和检查，通过监督检查，对目标实施中好的典型要加以表扬和宣传；对偏离既定目标的情况要及时指出和纠正；对目标实施中遇到的困难要采取措施给予关心和帮助。总之要使上下两方面的积极性有机地结合起来，从而提高工作效率，保证所有目标的圆满实现。
信息交流
目标实施要注重信息交流，建立健全信息管理系统，以使上情能及时下达，下情能及时反馈，从而使上级能及时有效地对下级进行指导和控制，也便于下级能及时掌握不断变化的情况，及时做出判断和采取对策，实现自我管理和自我控制。
5.安全生产目标成果的考评
目标成果的考评是安全目标管理的最后一个阶段。
在这个阶段要对实际取得的目标成果做出客观的评价，对达到目标的给予奖励，对未达目标的给予惩罚，从而使先进的受到鼓舞，使后进的得到激励，进一步调动起全体职工追求更高目标的积极性。通过考评还可以总结经验和教训，发扬成绩，克服缺点，明确前进的方向，为下期安全目标管理奠定基础。
目标考评的原则
自我评价与上级评定相结合：目标成果考评要充分体现自我激励的原则。要以自我评价为主，即在各个层次的评价中，首先进行自我评价。个人在班组内，班组在车间内，车间在全厂内，对照自己的目标，总结自己的工作，本着严格要求自己的精神，实事求是地对实现目标的情况做出评价。
在自我评价的基础上还要搞好上级领导的评价，而且要以领导的评定结果作为最终的结果。这是由于上级领导能够综观全局，保证评定结果的协调平衡；也是为了严格把关，防止自我评价中可能出现的偏颇与疏漏。
上级评定也要注意民主协商和具体指导。
在上级评定的同时，也要征求下级对自己的评价。
因为目标成果的取得是上下级共同努力的结果。下级的成果好，也反映了上级领导的卓有成效，下级的成果不好，上级也负有一定的责任，征求下级对自己的评价就可以为上级的自我评价奠定基础，为改进今后的工作提供依据。
重视成果与综合评价相结合：目标成果评价应重视成果，以目标值的达到程度作为主要的依据，要用事实和数据说话，切忌表面印象。
但是同时也要考虑不同组织和个人实现目标的复杂困难程度和在达标过程中的主观努力程度，还要参考目标实施的措施的有效性和单位之间的协作情况。应该对所有这些方面的内容区别主次，综合评价，力求得出客观公正的结果。
目标考评的方法
目标考评一般可用打分法，其步骤如下：
（1）确定各目标项目得分比重：把完成全部目标项目得分定为100分，再按各个项目的重要程度，分别规定其比例，如工伤事故指标∶经济损失指标∶尘毒合格率指标∶日常安全管理指标=4∶1∶2∶3。
（2）给各目标项目打分：对每个目标项目，根据其达标程度、目标复杂困难程度、达标过程中的努力程度这几方面的内容分别打分，同时确定各方面内容的比重，把每一方面内容的得分乘以相应的比重数值后相加，则得到每个目标项目的总分。例如，设：
达标程度∶目标复杂困难程度∶达标努力程度=5∶3∶2则：目标项目得分=达标程度得分×50%+目标复杂困难程度得分×30%+达标过程努力程度得分×20%。比重的分配是人为的，可根据需要而适当加以调整，譬如当强调要求下级发挥能力时，则可把努力程度得分的比重提高。
（3）综合评定：把每个目标项目的得分乘以它的比重后，逐项相加，就可得到所有目标项目的得分和，以此为基础，再考虑目标实施措施的有效性和协作情况就可得到目标成果的总分值，即：目标成果总分值=各目标项目得分之和+实施措施有效性分+协作分式中后两项的得分均以各目标项目得分之和乘以系数得到，两项的系数之和以不超过20%为宜。例如：设目标项目得分之和为90分，实施措施有效性和协作情况的系数均为5%，则：目标成果总分值—90+90×5%+90%＝99根据我国的实际情况，安全目标管理的成果考评有与安全工作的考核评价结合起来进行的趋势。
在制定安全目标时，对于日常安全管理工作的目标可以取自安全工作考核评价的指标。
实际上，有些企业不仅把这两者统一起来，还把其他目标项目也纳入了安全工作考核评价的范围，把这些目标项目的目标值就作为安全工作的考评指标，并给出标准分数，确定评分标准。在考核评价时，根据实际达标情况逐项打分，所有项目得分的总和，就是安全工作考评的得分，实际上也就是目标成果的总分。
应该肯定，这样做是切实可行的。也有利于安全目标管理的持久开展，使之制度化和标准化。还有利于安全目标管理与贯彻落实安全生产责任制的紧密结合。但是这样做，实际结果只考虑了达标程度一个因素，而忽略了达标的复杂困难程度和努力程度等因素，这一不足有待在实践中加以研究改进，使之对目标成果的考评更加趋于完善。
